2007年，美国化工过程安全中心（Center for Chemical Process Safety，CCPS）提出了“基于风险的过程安全管理”理念，以此消除化工企业安全管理盲区，进一步提升行业安全管理绩效。该理论发布之后，在全世界范围内得到广泛应用和认可，对降低重大风险、减少重大事故起到了明显作用。笔者将从美国CCPS体系设计中考量的三大因素和安全管理中依托的四大支柱出发，审视我国化工行业安全生产现状，并为化工行业相关方、特别是企业高级管理者和政府监管人员提出相应的安全管理建议。
充分考量三大因素
“基于风险的过程安全管理”要求体系设计考量三个因素。一是充分理解企业需要应对的风险。只有充分理解需要应对的风险，企业才有可能“基于风险”设计其安全管理体系，因此，充分理解风险是整个过程安全管理体系运行的基础。二是评估安全管理活动所需的资源。安全管理活动需要投入一定数量的人力、物力、财力等资源，企业需要在各个风险管控措施间分配其有限的资源，以达到投入产出比最大化的目的。三是根据企业当前的安全文化调整具体措施。经验表明，要达到相同的管控效果，不同安全文化下，安全措施是存在差异的，企业在设计安全措施时需要考虑其安全文化的影响。
三大因素中前两个比较容易理解，这里不多作解释，笔者将重点阐述企业文化如何影响其安全管理措施。考虑这一因素的基本原则是：如果一个企业的安全文化较好，则安全措施的要求应该是绩效型的，以结果为导向，即：只要求措施的结果，执行过程交给员工自行决定；反之，如果安全文化较差，则安全措施的要求必须是描述性的，结果与过程并重，即：不仅要求安全措施的结果，也要对实施过程进行具体而明确的规定，不留给员工不当变通的余地。为了真正提升企业的安全管理水平，企业各级从业人员，特别是高级管理者一定要深入考查自身的安全文化现状，制订切合实际的安全管理措施。
事实上，我国出台的一些安全监管政策也考虑了我国化工企业的安全文化现状。比如，《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》中的“整治目标”并不是笼统描述为“整个计划期间，提高危险化学品企业自动化水平、提高相关从业人员能力”，而是具体到“到2022年底前,涉及‘两重点一重大’生产装置和储存设施的自动化系统装备投用率达到100%、涉及重大危险源企业安全预防控制体系建设率达到100%、化工企业主要负责人和安全管理人员等考核达标率100%……”明确规定了时间节点、待办事项、适用范围、具体参数等指标。在正文中，更是将各相关方工作的范围、内容、步骤、时间和结果都分别具体化，不留任何模糊地带，以保证“三年行动计划”的有效落地。
切实践行四大支柱
首先，坚持过程安全是整个体系的根本。只有全体从业人员由上而下、自始而终地坚持过程安全，企业的安全管理才能始终如一地保持一个较高的水平。但坚持过程安全，绝不是喊口号、贴标语、开例会就可以了事的，企业管理者只有从内心真正认同过程安全、坚持过程安全，并全力推进，全体从业人员才可能坚持过程安全，安全管理体系才能平稳运行。
其次，理解危害和风险是一切安全管理的基础。如果不掌握风险，就会产生相应的隐患。员工的无知导致个人风险，企业的无知导致企业风险，甚至威胁周边企业和居民。比如江苏响水“3·21”特别重大爆炸事故、河北赵县化工厂“2·28”爆炸事故，深层原因都是企业对于相关物料或工艺的危险性缺乏足够认知。如果了解风险，无论代价如何，企业都会采取措施，消除相应的隐患。近年来，政府监管部门相继推出了一系列的规定，比如国内首次使用的化工工艺必须经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证，某些高危精细化工企业必须进行反应热风险评估等，这些都是政府部门对企业进行风险辨识的具体要求。
需要特别指出的是，一个特殊群体的风险信息缺失持续导致生产安全事故，已经对我国化工安全生产构成系统性安全风险，这就是承包商。当前，我国化工行业承包商从业人员普遍没有经过专业学习，不具备化工安全基础，不了解服务企业的安全风险。一个标志性的现象就是化工企业污水池清污作业连续多年发生中毒事故，经常发生一人中毒、多人施救而导致伤亡扩大的情况。这当中，清污作业承包商人员不清楚作业安全风险是重要原因。事实上，承包商群体安全信息缺乏、能力不匹配已经成为化工行业的最大安全风险之一。据中石化系统不完全统计，90%的生产安全事故与承包商作业有关，集团迫于无奈制订了远超国家标准的现场监护制度。值得注意的是，承包商的安全信息缺乏不仅对其自身产生安全风险，对其所服务的企业同样构成巨大风险，因此，企业各级管理者、行业监管部门必须给予足够重视。
第三个安全支柱是管理风险。管理风险是指在生产运行的全流程、全周期进行安全管理，包括事故应急。相对于其他三个支柱，在管理风险方面，我国化工行业表现稍好。但是，一旦风险管理出现不足，事故就非常容易发生。比如四川宜宾恒达“7·12”事故的直接原因是员工投料错误，但真正值得关注的是背后的深层次原因。出于某些考量，该企业在原料库存管理中未设计明显标识，这就为员工的误投料埋下了伏笔。事实上，为各个设备、原料设置明显、清晰的标识是一个行之有效的安全管控措施，可以降低员工误操作的风险。在当前化工行业，特别是精细化工行业，出于保密的目的，很多企业在化学品管理中采用字母或数字代号进行标识，在岗位操作手册中只提供该岗位的工作内容节选。这类保密措施对从业人员了解、管控化学品和工艺风险造成了很大的障碍，极大削弱了企业风险管理能力。在保护商业机密的前提下，企业如何有效地管理风险？企业管理者和行业监管部门需要进行深入的思考。
第四个安全支柱是持续改进。即企业从内部、外部获取经验教训，不断完善和提升安全管理绩效。显而易见，持续改进是企业发展的必由之路，但我国化工企业普遍做得不好。持续改进包含四个体系要素，分别是：事故事件调查、测量与参数选择、安全审计、管理评审。当前，绝大部分企业在这四个方面执行不完全，甚至完全不执行。这其中，由于政府监管原因，企业开展事故调查相对充分，但我国企业的事故调查报告普遍流于表面，不会触及深层次的管理原因。而我国企业未遂事件收集工作很多开展不利，未遂事件调查和整理分析也就无从谈起。至于另三个要素，很多企业虽然建立了制度，但执行并不理想，名存实亡，甚至部分企业根本没有听说过这三个要素。
持续改进的本质是企业充分利用内外部信息，发掘改进机会，并将措施落地。这其中，查找信息来源、发掘改进措施固然重要，但不进行措施落地，一切都没有意义。实际上，在收集信息来源、大力发掘机会之前，企业更应该把握好已经拿在手里的资源。近年来，应急管理部、地方各级应急管理部门组织了不计其数的安全检查，发现了企业大量的安全隐患。部分企业对于政府部门的安全检查有着非常清醒的认知，比如，山东某小型化工企业负责人就表示：“安全检查是应急部门给予企业最好的馈赠。”因为该企业只有30多人，他们没有相应的技术力量自行完成隐患排查工作。该企业利用检查中发现的隐患切实提升了企业的安全管理水平。但遗憾的是，这样的企业并不是主流，很多企业并没有充分利用政府检查这一宝贵资源，而是把政府检查当成威胁，每次检查都如临大敌。很多企业隐患整改不彻底，举一反三无从谈起，复查时，同类问题在其他装置反复发现，更有甚者，连点对点的隐患整改都不能完成。试问，这种喂到嘴边的肉都不吃，企业又怎么会自己找食呢？持续改进的四大要素又怎么可能充分开展呢？我国化工企业，特别是中小型企业普遍存在安全费用不足的情况，应急部门组织安全检查等服务，恰是从宏观层面投入资金，提升行业整体安全投入水平。企业管理者无须好高骛远，首先要做的就是端正态度，充分利用政府部门提供的各种宝贵资源，切实整改安全隐患、管控安全风险，提升企业安全管理水平。而那些畏政府监管如虎的企业，不进行持续改进，注定被时代淘汰。
四大支柱中，理解危害和风险、管理风险技术性较强，更多依赖中层和一线从业人员完成；而坚持过程安全、持续改进则属于方针性工作，更多依赖高层管理者完成。没有对过程安全的坚持，企业安全管理体系就不能平稳运行；没有对体系的持续改进，企业安全管理体系就会很快被破坏。因此，企业管理者的理念决定企业安全管理的发展方向，管理者的行为决定企业安全生产的整体状态。《安全生产法》中明确“生产经营单位的主要负责人是本单位安全生产第一责任人，对本单位的安全生产工作全面负责。其他负责人对职责范围内的安全生产工作负责”，理所当然、责无旁贷。
