今年以来，在应急管理部部署开展的高危细分领域安全风险治理、化工产业转移安全风险防控专项整治等工作中，一些地区、化工企业对精细化工“四个清零”相关工作要求理解不一，为此，一直参与相关工作的中国化学品安全协会总工程师程长进接受了《中国化工报》记者采访。
总体要求明确
问：精细化工“四个清零”是指哪些具体工作要求？
答：根据国务院安委会印发的《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》（安委〔2020〕3号）要求，精细化工“四个清零”是指反应安全风险评估、自动化控制装备改造、从业人员学历资质达标、人员密集场所搬迁改造四项安全整治任务完成“清零”。
（一）反应安全风险评估“清零”。开展反应安全风险评估是企业获取安全生产信息，实施化工过程安全管理的基础工作。《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安监总管三〔2017〕1号）首次提出了精细化工反应安全风险评估的范围，《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》还特别对涉及安全风险较高的硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置提出了特殊要求。此外，强化精细化工反应安全风险评估结果运用是落实要求的关键，已开展反应安全风险评估的企业，要根据反应危险度等级和评估建议，设置相应的安全设施，补充完善安全管控措施，及时审查和修订安全操作规程，确保设备设施满足工艺安全要求。
（二）自动化控制装备改造“清零”。一是涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施的紧急切断装置、自动化控制系统装备和使用率必须达到100%，未实现或未投用的，一律停产整改。二是2022年底前所有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置必须实现自动化控制。提升危险化学品企业自动化控制水平，主要目的是最大限度减少危险场所操作人员数量。
（三）从业人员学历资质不达标“清零”。自2020年5月起以下人员必须率先达标：一是涉及“两重点一重大”生产装置和储存设施的企业，新入职的主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人及安全生产管理人员必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称。二是涉及重大危险源、重点监管化工工艺的生产装置、储存设施的操作人员必须具备高中及以上学历或化工类中等及以上职业教育水平。三是涉及爆炸危险性化学品（又称爆炸性危险化学品，指《危险化学品目录》中危险性类别为爆炸物的危险化学品）的生产装置和储存设施的操作人员必须具备化工类大专及以上学历。对于不符合上述要求的现有人员，应在2022年底前达到相应水平。
（四）人员密集场所搬迁改造“清零”。一是涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室不得布置在装置区内，已建成投用的必须于2020年底前完成整改。二是涉及甲乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室原则上不得布置在装置区内，确需布置的，应按照《石油化工控制室抗爆设计规范》（GB50779-2012），在2020年底前完成抗爆设计、建设和加固。三是具有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房（含装置或车间）和仓库内的办公室、休息室、外操室、巡检室，2020年8月前必须予以拆除。
问：哪些企业属于精细化工企业范围？
答：精细化工企业是以基础化学工业生产的初级或次级化学品、生物质材料等为起始原料，进行深加工而制取特定功能、特定用途、小批量、多品种、附加值高和技术密集的精细化工产品的一类化工企业。结合化工和危险化学品安全生产实际，精细化工“四个清零”的企业范围包括《国民经济行业分类》(GB/T 4754)中的“2631.化学农药制造、2641.涂料制造、2645.染料制造、2661.化学试剂和助剂制造、2662.专项化学用品制造、2663.林产化学产品制造、2666.环境污染处理专用药剂材料制造、2669.其他专用化学产品制造（工业及医用气体产品制造除外）、2684.香料、香精制造、2710.化学药品原料药制造”，既包括上述行业分类中依法应取得危险化学品安全生产许可、使用许可的企业，也包括其他一般化工企业。
任务一：反应安全风险评估“清零”
问：哪些精细化工企业需要开展反应安全风险评估？
答：两类情况需要开展反应安全风险评估：
一是依据《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》第二条，精细化工反应安全风险评估范围为：企业中涉及重点监管危险化工工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）的间歇和半间歇反应，有以下情形之一的，要开展反应安全风险评估：
1.国内首次使用的新工艺、新配方投入工业化生产的以及国外首次引进的新工艺且未进行过反应安全风险评估的；
2.现有的工艺路线、工艺参数或装置能力发生变更，且没有反应安全风险评估报告的；
3.因反应工艺问题，发生过生产安全事故的。
二是根据《危险化学品安全专项整治三年行动计划方案》，进行反应安全风险评估的范围还包括：
1.现有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置必须于2021年底前完成有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估；
2.对相关原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试和蒸馏、干燥、储存等单元操作的风险评估。
问：为什么要对相关原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试和对蒸馏、干燥、储存等单元操作进行安全风险评估？
答：原料、中间产品、产品及副产物可能具有热敏性，会因为温度升高而发生分解甚至爆炸，需要对反应中涉及的原料、中间产品、产品及副产物等进行热稳定性测试，明确其起始分解温度及分解过程放热量，并在此基础上对蒸馏、干燥、储存等单元操作的安全风险进行评估。
问：“全流程的反应安全风险评估”中的“全流程”怎么理解？全流程不在一个车间内，主装置外另一个车间内的流程是否要做反应安全风险评估？
答：全流程是指从原料投入生产开始、到最终产品产出为止的全过程，包括原料预处理、分步化学反应、产品分离及精制等。其中涉及的所有反应过程，相关原料、中间产品、产品及副产物，蒸馏、干燥、储存等单元操作，均应开展反应安全风险评估，并提供评估报告。
如果某种产品的生产流程分布在多个车间，那么不应仅对涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的车间或装置开展反应安全风险评估，而应对该产品的全流程全面开展评估。
问：对蒸馏、干燥、储存等单元操作的安全风险评估重点评估哪些安全风险？
答：蒸馏过程是物质提纯的过程，如果该物质具有热敏性，很可能在蒸馏过程中发生分解，引发火灾、爆炸事故，因此重点评估蒸馏物料的热稳定性。
干燥过程既要考虑物质热敏性的风险，也要考虑粉尘爆炸风险，因为干燥过程会产生粉尘，与空气混合后，遇静电等点火源可能会发生爆炸，还需重点评估测试粉尘云最小着火能量、粉尘云最低着火温度、粉尘层最低着火温度、粉尘云最大爆炸压力和最大爆炸指数、粉尘云爆炸下限及粉尘云极限氧浓度等燃爆参数。
储存的化学品如果具有热敏性，则具有分解放热并引发火灾、爆炸的风险，因此应重点评估该物质在当前包装规格下的SADT，即一定包装材料和尺寸的化学品在储存过程中的最高允许环境温度，一旦储存环境温度高于SADT，该物质就有发生火灾、爆炸事故的风险。
任务二：关于自动化控制系统装备改造
问：“2022年底前所有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置必须实现自动化控制”要求中的“上下游配套装置”如何理解？
答：根据《危险化学品安全专项整治三年行动计划方案》（安委〔2020〕3号），要求推动涉及重点监管危险化工工艺的生产装置实现全流程自动化控制，2022年底前所有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置必须实现自动化控制，最大限度减少作业场所人数。硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置，是指与硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化反应装置（单元）直接相连的各类生产装置和储存设施，既包括上游为反应装置提供原料的储罐、料仓、配料釜等，也包括反应装置下游负责产品提纯或精制的单元等。另外，涉及多步反应的生产线中通过管道与硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置直接相连的反应釜也属于上下游配套装置。
之所以规定上下游配套装置必须实现自动化，一是因为硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置本身容易因反应失控发生事故，而上游物料的添加顺序、加入量、加入速率等对反应速度影响很大，容易因人为操作失误导致反应失控；二是上述五种工艺的反应产物往往安全风险较大，下游的后续反应或提纯操作也是危险性较高的环节，仅要求工艺装置本身实现自动化，而上下游配套装置自动化控制水平不高，则现场作业人员密集，一旦发生事故，极易引发群死群伤事故。因此，从防控重大安全风险出发，涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置必须实现自动化控制，减少现场作业人员数量。
问：如何理解“全流程自动化”？实现远程控制是否等同于实现自动化？
答：全流程自动化是指从原料投入生产开始、到最终产品产出为止的全过程均实现自动化控制，目标是最大限度减少作业场所人数，避免人员误操作带来安全风险。对于目前尚不具备条件实现全流程自动化的，应先实现远程控制从而最大限度减少作业场所人数。但远程控制本质上依然是人工操作，无法解决人员误操作带来安全风险等问题，因此不能等同于实现自动化，企业应在远程操作基础上逐步优化，并最终实现全流程自动化。
任务三：从业人员学历资质不达标“清零”
问：关于“新入职的主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人及安全生产管理人员必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称”的要求中，主要负责人指哪些人？
答：《〈安全生产法〉释义》明确，对于有限责任公司和股份有限公司，主要负责人应当是公司董事长和经理（总经理、首席执行官或其他实际履行经理职责的企业负责人）；对于非公司制的企业，主要负责人为企业的厂长、经理、矿长等企业行政“一把手”，以及对生产经营单位进行实际控制的其他人员。
问：小微企业的主要负责人能兼任主管生产、设备、技术、安全的负责人吗？
答：对于大中型化工企业，通常有专职的分管生产、设备、技术、安全的负责人，但对于小微型企业，生产经营管理相对简单，管理人员数量少，可单独设置分管负责人，也可根据实际情况由主要负责人兼任，但应在企业的安全生产责任制或其他正式文件中予以明确。
任务四：人员密集场所搬迁改造“清零”
问：精细化工企业中的哪些场所属于人员密集场所？
答：人员密集场所搬迁改造“清零”所涉及的“人员密集场所”主要是指企业内部的控制室、交接班室、办公室、休息室、外操室、巡检室等人员相对密集的场所。如果这类人员密集场所距离有爆炸危险性化学品的生产装置、甲乙类火灾危险性的生产装置等安全风险较大的装置设施过近，一旦发生意外事故可能造成严重后果。这里的人员密集场所与消防安全管理中的人员密集场所有所区别，人员密集场所搬迁改造“清零”所涉及的“人员密集场所”是指企业内部的场所，消防安全管理中的人员密集场所通常是指医院、学校、养老院等企业外部人员聚集的场所。
问：“涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室不得布置在装置区内”，装置区应如何界定？
答：根据《石油化工企业设计防火标准（2018版）》（GB50160-2008）有关规定，“装置区”是指“由一个或一个以上的独立石油化工装置或联合装置组成的区域”。精细化工企业的装置区的边界可按照装置（车间）或联合装置（车间）最外沿的连线来确定。
问：甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房内的包装岗位是否需要搬迁出去？
答：企业的包装岗位一般操作人员相对较多，甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房安全风险大，一旦发生事故，可能会对厂房内的包装岗位人员造成影响。企业应对包装岗位安全风险进行评估，开展自动化改造或搬迁至低安全风险场所，尽可能减少危险场所操作人员数量。
