在2021年化工行业发生的事故中，精细化工事故42起、死亡64人，分别占比34.4%和42.7%；2021年化工行业发生的9起较大事故中，精细化工事故占6起。精细化工成了化工行业事故防范的重点。开展精细化工反应安全风险评估、确定风险等级并采取有效管控措施，对于保障企业安全生产意义重大。《国家安全监管总局关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安监总管三〔2017〕1号）明确了精细化工企业开展反应安全风险评估工作的范围和内容。《全国安全生产专项整治三年行动计划》把精细化工企业反应安全风险评估工作作为精细化工企业“四个清零”中的一项任务。目前，国内大部分精细化工企业都按照要求开展了此项工作，但笔者在某次安全诊断过程中发现，部分企业的反应安全风险评估报告就是摆设，与企业实际严重不相符，花了冤枉钱不说，对企业的安全生产运行起不到任何作用。
一、反应风险评估报告存在典型错误
1.A企业的投料步骤已改变，报告结论不具有操作指导意义。
精细化工反应风险评估报告内容截图如下：
图一：反应过程放热量曲线 图
查阅DCS工艺画面如下图：
图二：铜酞箐打浆
图三：铜酞箐浆料加入磺化反应釜
根据图二、图三流程显示，再结合现场操作，铜酞箐粉料先经过制浆后，直接投入到磺化反应釜中，而在磺化反应釜中已没有图一评估报告中描述的“缓慢投加铜酞箐59.3g，用时30min的过程，温度调节到40℃……”的过程。也就是说，现场磺化的实际操作步骤与反应热风险评估报告实验步骤不相符，那得出的实验结论能有效吗？
此外，报告的建议栏信息如下：
图四：报告给出的措施建议
报告措施描述有“根据磺化反应热测试可知，在加入铜酞箐过程中，放热较剧烈……设置温度、搅拌电机电流与进料阀的自控联锁”。对照图二，检查中发现搅拌机电流没有设置联锁，绞龙也处于故障状态，上料为电动葫芦吊装上料。
结合以上检查情况，发现以下问题：
（1）评估报告中描述的实验过程与企业实际操作过程不符。
（2）企业未能按照报告要求措施对磺化反应的加料过程进行有效管控。
2.B企业硝化反应的工艺流程及投料步骤已改变，报告结论无效。
报告截图如下：
而实际的工艺过程却是下图：
图六 DCS画面
现场连续硝化反应器不用，采取硝化粗品罐直接进料生产，用阀门（FV-31021）控制加酸，粗品罐未设置夹套冷却。
经过对本企业的硝化装置现场检查，存在以下突出问题：
（1）原设计工艺路线已发生重大改变，反应釜安全联锁无效。原硝化反应釜进料改为其下游设备硝化粗品反应器进料，以至原硝化反应釜的安全联锁处在投用状态，但已无效。
（2）粗品反应器现替代反应釜使用，未设计夹套冷却水及安全联锁，故不能实现自动控制温度的要求。
以上两家企业的反应风险评估报告均对企业工艺技术优化及安全风险防控提供不了切实可行的措施建议，第三方机构没有充分理解并尊重反应过程现实，企业也十分不重视反应安全风险评估工作。这就为安全生产埋下了重大隐患。
二、建议
精细化工企业由于生产过程涉及的化学品种类繁多、反应复杂、多种生产共线等特点，同类型企业的反应风险评估报告也不具备普遍性与替代性，这就需要企业将实际的生产情况告知第三方评估机构，来保证结果的有效性，进而为设计提供依据、为工艺操作提供安全保障。笔者提出以下几点建议：
1.企业要高度重视精细化工反应安全风险评估工作。
要认识到反应安全风险评估是企业获取安全生产信息、实施化工过程安全管理的基础工作。要严格贯彻有关文件精神，注重实验细节，严格审核评估报告的质量，将反应安全风险评估工作真正应用到企业的安全生产过程中。
2.注重新建装置反应安全风险评估报告的准确性。
企业作为新建装置的使用方，在实验之前要提供准确的工艺过程，同时在得到报告后要组织技术团队，或聘请专家对反应风险评估报告进行再评审，重点审查是否准确识别和运用正确的反应过程进行实验，并针对风险评估结果提出的有效安全控制措施，确保反应风险评估报告的质量。
3.对在役装置，要对照评估报告自查安全设施的完备性。
安全设施设计是项目设计的重要组成部分，相关企业在进行设计时都是按照当时的安全生产有关法律、法规以及标准规范，对所建设的项目进行的安全设施设计。企业要对照评估报告，查找保护层的有效性，为企业提高工艺运行参数的可靠性，从而制定有效的工艺控制措施，保证装置运行安全。
