日前，笔者在参加一次全国安全生产大检查时，发现某个精细化工企业易燃易爆的装置区设置了休息室；多名当班工人现场手动操作反应釜……这一幕着实让笔者担心。
该企业为一家生产农药原药的精细化工企业，生产区有3个易燃易爆生产车间和甲类危化品仓库等，且企业涉及烷基化反应。笔者来到一生产车间，推开一层的一间小房门，赫然看到有一名女工在更衣室休息；在车间的二楼、三楼，分别有4名工人在现场操作，反应釜旁边放置了桌椅板凳和操作记录。
“你们是否清楚其工艺危险性？”笔者询问现场操作员工。
“因为生产操作不能通过远程控制，我们只能现场盯守设备和手动操作。”现场操作人员回复道。
“企业的主要风险点在于三点。一是反应介质具有燃爆危险性；二是烷基化催化剂具有自燃危险性，遇水剧烈反应，放出大量热量，容易引起火灾甚至爆炸；三是烷基化反应是在加热条件下进行，原料、催化剂、烷基化剂等加料次序颠倒、加料速度过快或者搅拌中断停止等异常现象容易引起局部剧烈反应，造成跑料，引发火灾或爆炸事故。在危险操作岗位聚集较多操作人员，一旦发生事故，容易形成群体伤亡。” 笔者解释道。
进一步检查发现，企业自动化控制系统设置的报警值、联锁值与操作规程中规定的工艺参数不符，集散控制系统（DCS）不能有效调节和控制生产过程参数；除烷基化反应外，其他工序均没有自动化调节控制和报警、联锁等功能。现场温度计显示，反应釜夹套的温度超过了最高红线标示。
“企业生产装置自动化程度低下，何谈保障现场人员安全？企业主要负责人长期不在本地工厂履职，也未参与带班、值班，何谈落实企业主体责任？”笔者强调。
“根据《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》，具有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房(含装置或车间)和仓库内的办公室、休息室、外操室、巡检室，2020年8月前必须予以拆除。‘清零’的时间节点过去两年了，此类问题仍然存在。”笔者补充道。
企业人员回复：“我们平时对法律法规的识别和获取不到位，下一步我们马上整改，马上将休息室拆除。”
2017年江苏连云港聚鑫生物科技公司“12•9”重大爆炸事故、2018年四川宜宾恒达科技“7•12”重大爆燃事故、2019年江苏响水天嘉宜“3•21”特别重大爆炸事故，都是发生在精细化工企业，都存在管理松懈、自动化程度低、现场人员密集等共性问题，发生事故后造成大量人员伤亡，带来惨痛的事故教训。
今年是全国危险化学品三年行动实施方案的收官之年，绝大多数精细化工企业在提高本质安全水平，防范重大风险方面取得了明显的成效。但也应该看到，少数企业对“四个清零”工作流于形式，有关监管部门督促不力，构成了潜在的重大风险。尤其是自动化控制不到位，本质安全程度低，关键工艺参数控制不严格，安全联锁设置不合理，紧急泄压、降温、防爆等安全措施不满足规范要求。此外，生产现场人员多，工艺过程需要人员现场值守和手动操作，现场设置操作和休息岗位、交接班场所，逃生通道不顺畅，极易造成群体伤害。
